开云 开云体育官网开云 开云体育官网第一章1、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、刀具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统。2、生产纲领：在计划期内应当生产的产品产量和进度计3、生产类型分类：大量生产、成批生产、单件生产。第二章1、金属切削加工：利用金属切削刀具切除工件上多余的金属，从而是工件的几何形状、尺寸精度及表面质量都符合预定要求。2、切削运动由主运动和进给运动组成。3、在确定刀具标注角度参考系时作了两个假定：假定运动条件假定安装条件4、剪切角：剪切面和切削速度方向的夹角。φ表示8、切削层参数：切削层公称厚度h；切削层公称宽度b；切削层公称截面积A。1、基面Pr：通过主切削刃上选定点垂直于主运动方向的平面2、切削平面Ps：通过主切削刃上选定点，与切削刃相切并垂直于基面的平面。3、正交平面（主剖面）Po：通过主切削刃上选定点，并同时垂直于基面和切削平面的平面。4、主偏角：主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角。5、副偏角：副切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角。后刀面与切削平面的夹角8、刃倾角：λ主切削刃与基面之间的夹角9、切削运动：主运动：直接切除工件上的切削层，使之变为切屑，以形成工件新表面的运动。通常用切削速度vcms表示。特点：速度高、功耗大、只能有一个。进给运动：不断地把切削层投入切削的运动。通常用vf、或fz表示。特点：速度低、功耗小、可以是断续运动、可以有多个。合成切削运动：主运动和进给运动合成的运动。用ve表示10、切削过程中，工件上有以下三个变化着的表面：待加工表面：加工时即将被切除的表面已加工表面：已被切去多余金属而形成的工件新表面。过度表面：加工时由刀具正在切削的那个表面，它是待加工表面和已加工表面间的表面。11、切削用量三要素：切削速度vc进给量：fap12、刀具材料应具备的基本性能：高的硬度；必须高于工件硬度，通常应60HRC以上。足够的强度和韧性；较高的耐磨性；较高的耐热性；良好的导热性和工艺性；经济性13、刀具材料种类：工具钢，硬质合金，陶瓷，立方氮化硼和金刚石14、高速钢：含有较多钨钼铬钒等元素的合金工具钢。具有较高的硬度和耐热性。15、硬质合金：是用高硬度，难熔的金属碳化物和金属粘结剂在高温条件下烧结而成的粉末冶金制品。切削速度100~200mmin允许切削温度高16、第一变形区：（基本变形区）OA~OM之间的区域，是切削过程中的主要变形区，是切削力和切削热的主要来源。主要特征：剪切面的滑移变形第二变形区：切屑底层与前刀面之间的摩擦变形区。主要影响切屑的变第三变形区：工件已加工表面与刀具后刀面之间的挤压、摩擦变形区域。造成工件表面的纤维化与加工硬化。该区域对工件表面的残余应力以及后刀面的磨损有很大的影响。17、积屑瘤：“在一定的温度和压力下,切削塑性金属时,切屑底层与前刀面嵌入式结合发生冷焊现象,使一部分切屑粘结在前刀面上,形成积屑瘤”。18、避免积屑瘤的措施：增大刀具前角，减小刀屑接触区压力提高工件的硬度采用合适的切削液，减小摩擦避开积屑瘤产生的速度范19、影响切削变形的因素：工件材料：工件材料强度越高，切削变形越小刀具前角：前角越大，变形越小切削速度：在无积屑瘤的切削速度范围内，切削速度越高，变形系数越小20、切削的形状主要分为：带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑20、带状切屑、节状切屑、粒状切屑是加工塑性变形时常见的切屑类型，形成带状时，切削过程最平稳，粒状时，切削力波动大。节状的情况下，若减小前角，降低切削速度或加大切削厚度，则可以得到带状切屑。说明切屑的形态是可以随切削条件而相互转化的，掌握其变化规律，就可以控制切削的变形、形态和尺寸，以实现断屑。21、主切削力：FC在主运动方向的分力。FC与切削速度方向一致，又称切向抗力。是计算机床切削功率的主要依22、切深抗力：FP总切削力在切深方向的分力。FP面内，与进给方向垂直。23、进给抗力：Ff在进给方向的分力。是计算或校核机床进给机构强度的依据。24、影响切削力的因素：工件材料的影响：金属工件材料的强度、硬度越高，材料的剪切强度越大切削用量的影响被吃刀量和进给量的影响：背吃刀量增大，变形系数不变，切削力成正比例增大；进给量加大，变形系数下降，故切削力不成正比例增大从切削力和切削功率角度考虑，加大进给量比加大背吃刀量有利切削速度影响刀具几何参数影响：前角增大，变形系数变小，切削力减小。材料塑性越大，前角对切削力影响越大；而加工脆性材料时，因切削时塑性变形很小，故前角变化对切削力影响不大负倒棱主偏角加大，切深力减小进给抗力增大过渡圆弧刃的半径增大切深削力增大进给抗力减小刃倾角增大切深削力减小进给抗力增大。刀具磨损的影响后刀面磨损增大时，后刀面法向力和摩擦力都增大，切削力增大。切削液的影响使用润滑作用强的切削液可使切削力减刀具材料的影响25、切削热产生原因：切削层的弹性及塑性变形。切屑与前刀面，工件与后刀面的摩擦。26、影响切削温度的因素：切削用量对切削温度的影响：刀具几何参数对切削温度的影响工件材料对切削温度的影响切削液的影响刀具磨损的影响27、切削热由切屑、工件、刀具及周围的介质向外传导。27、刀具磨损的形式：前刀面磨损后刀面磨损前后刀面同时磨损28、刀具磨损的原因：磨料磨损：工件或切屑中的微小硬质点以及积屑瘤碎片，不断滑擦前后刀面，划出沟纹，就是磨料磨损在低速下磨料模塑是刀具磨损的主要原因。冷焊磨损：工件表面、切屑底面与前后刀面之间存在着很大的压力和强烈的摩擦，因而他们之间会发生冷焊。由于摩擦副的相对运动，冷焊结将被破坏而被一方带走，从而造成冷焊磨损扩散磨损：在高温下产生，且随温度升高而加剧。氧化磨损：热电磨损29、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个磨损限度成为磨钝标准ISO规定以12量处后刀面上测量的磨损宽度作为刀具的磨钝标准。30、刀具寿命：刃磨好的刀具自开始切削直到磨损量打到磨钝标准为止的净切削时间。也可以用刀具使用寿命乘以刃磨次数，就是刀具总寿命。刀具寿命不是越高愈好31、切削用量与刀具使用寿命的关系vc的影响最大，f次之，aP最小。在优选切削用量以提高生产率时，首先应尽量选大的aP，然后根据加工条件和要求选允许最大的f，最后根据T选取合理的vc。32、制定刀具使用寿命时应考虑：刀具构造复杂、制造磨刀费用高时，刀具寿命规定得要高些多刀车床上的车道，组合机床上的钻头、丝锥和铣刀，自动机及自动线上的刀具，因为调整复杂，刀具寿命应规定的高些某工序的生产成为生产线上的瓶颈时，刀具寿命应规定的低些，这样可以选用较大的切削用量，以加快该工序生产节拍；某工序单位时间的生产成本较高时刀具寿命应规定的低些，这样可以选用较大的切削用量，缩短加工时间，降低生产成本。精加工尺寸很大的工件时，为避免在加工同一表面时中途换刀，刀具寿命应规定至少能完成一次走刀33、工件材料的切削加工性：工件材料加工的难易程度。34磨削过程中磨粒对工件的作用滑擦阶段耕犁阶段形成 切屑 35、粒度：表示磨粒大小的程度 36、结合剂：作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要 的形状和强度。 37、硬度：反映磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落 的难易程度。 38、组织：砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之 间的比例关系。 第三章 1、车刀：可以用来加工外圆、内孔、端面、螺纹及各种 内、外回转体成形表面。 1、车刀在结构上分为：整体车刀焊接车刀焊接装配车刀 机夹车刀可转位车刀 2、逆铣：切削时，铣刀切入工件时的切削速度方向和工 件的进给方向相反。逆铣时，刀齿的切削厚度从零逐渐增 大至最大值。刀齿磨损快，加工表面质量较差。纵向铣削 分力 Ff 与纵向进给方向相反，使丝杠与螺母间传动面始 终贴紧，故工作台不会发生窜动现象，铣削过程较平稳。 3、顺铣：切削时，铣刀切入工件时的切削速度方向和工 件的进给方向相同。已加工表面质量较高，刀具使用寿命 也比逆铣时高，顺铣时，刀齿对工件的垂直铣削分力始终 将工件压向工作台，避免了上下震动，加工比较平稳。纵 向铣削分力 Ff 方向始终与进给方向相同，由于丝杠与螺 母传动副有间隙，铣刀会带动工件和工作台窜动，使铣削 进给量不均匀，容易打刀。 4、拉削图形：拉刀从工件上把拉削余量切下来的书讯， 通常都用图形来表达。 5、麻花钻的几何角度：螺旋角β 旋线的切线与钻头轴线φ ：两主切削刃在其平行的轴上投影之间的夹角 主偏角kr 副偏角kr’：主偏角是主切削刃在几面上投影 与进给方向的夹角 0：魔化钻主切削刃上任意点的前角是在主剖面内测量的刀面与基面间的夹角。 f：以钻头轴线为轴心的援助面的切平面内测量的切削平面与主后刀面之间的夹角。 横刃角度

　　：在端面投影上，横刃与主切削刃之间的夹 第四章1、机床传动链：外联系传动链：联系动力源与执行机 构。它使执行件获得动力以及一定的速度和运动方向，其 传动比的变化，只影响生产率或表面粗糙度，不影响加工 表面的形状和精度。因此外联系传动链中可以有摩擦传动 等传动比不准确的传动副。 内联系传动链：联系一个执行机构和另一个执行机构之 间运动的传动链。它决定着加工表面的形状和精度，对执 行机构之间的相对运动有严格要求。因此，内联系传动链 的传动比必须准确，不应有摩擦传动或瞬时传动比变化的 副（如皮带传动和链传动） 2、磨床应具有的运动：砂轮旋转运动工件旋转运动 工件纵向往复运动砂轮横向进给运动 第五章 1、夹具要起到应有的作用应具有：定位组件及定位装 置夹紧装置对刀与导引组件夹具体其他组件及 装置 2、六点定位原理：按一定要求分布的六个支撑点来限制 工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确的位置 的原理。 3、完全定位：六个自由度全部限制 4、不完全定位：自由度少于六个 5、欠定位：需要限制的自由度没有得到完全限制。 6、过定位：弱工件的某自由度被夹具上两个或两个以上 的定位组件重复限制，这种定位方法称为过定位。 7、夹紧装置的组成：手动夹紧和机动夹紧。根据结构特 点和功用，典型夹具装置由三部分组成动力源装置传 力机构夹紧组件 8、夹具中常用的基本夹紧机构有斜楔、螺旋、偏心等， 他们都是根据斜面夹紧原理夹紧工件。 第六章 1、加工精度：是指零件经机械加工后，其几何参数（尺 寸、形状、位置）的实际值与理想值的符合程度。 2、加工误差：实际值与理想值之差。 3、获得尺寸精度的方法：试切法调整法定尺寸刀具法自 动控制法 4、获得形状精度的方法：轨迹法成形刀具法展成法 5、获得相互位置精度的方法：直接找正法划线找正法夹 具定位法其精度主要由机床精度、夹具精度和工件的装夹 精度来保证。 6、误差敏感方向：加工精度影响最大的那个方向（通过 刀刃的加工表面的法向） 7、加工表面质量：零件加工表面层状态完整性的表征。 ：表面粗糙度与波纹度：表面层材料的物理力学性能 和化学性能包括：表面层金属的冷作硬化表面层金属 金相组织的变化表面层金属的残余应力 8、加工原理误差：由于采用了近似的成形运动或近似的 切削刃轮廓进行加工而产生的误差。 9、工艺系统的几何误差：包括机床、夹具、刀具的误差， 是由制造误差、安装误差以及使用中的磨损引起的。 10、机床的几何误差：机床主轴的回转误差：表现为端 面圆跳动、径向圆跳动、角度摆动三种基本形式。机床 导轨误差导轨在水平面内的直线度误差导轨在垂直 面内的直线度误差导轨在水平和垂直面内的综合误差 导轨对主轴回转轴线、传动链误差：由内联系的传动链中首末两端传动组件 之间相对运动的误差。它是按内联系传动加工工件时，影 响加工精度的主要因素。 12、工艺系统刚度k：加工表面法向切削力 Fp 与工艺系统 的法向变形δ 的比值 13、误差复映：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的 形状误差复映到加工后工件表面的现象。 14、复映误差：因误差复映现象而使工件产生的加工误差。 称为误差复映系数。15、常值系统误差：在顺序加工一批工件中，其大小和方 向保持不变的误差。 16、变值系统误差：在顺序加工一批工件中，其大小和方 向按一定规律变化的误差。 17、随机性误差：在顺序加工一批工件中，其大小和方向 变化是随机的。 第七章 1、机械加工工艺过程：指用机械加工的方法改变生产对 象的形状、尺寸、相对位置以及性能使其成为零件的过程。 2、工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同 时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 3、安装：是工件经一次装夹后所完成的那部分工序。在 一个工序中，可以一次或多次安装。 4、工位：在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装 置，使工件相对于机床经过不同的位置顺次进行加工。 5、工步：加工表面加工主要切削用量（切削速度、进给 量）不变的条件下所连续完成的那一部分工序 6、零件结构的工艺性：所设计的零件在能满足使用要求 的前提下制造的可行性和经济性，零件的结构对其加工工 艺过程的影响很大。 7、粗基准选择原则：应以不加工表面为粗基准，如果 工件上有很多不加工表面，则应以其中与加工表面位置精 度要求较高的表面作为粗基准。如果工件必须首先保证 某重要表面的加工余量均匀，则应该选择表面为粗基准 零件上有较多加工面时，为使各加工表面都得到足够的加 工余量，应选择毛坯上加工余量最小的表面为粗基准。 选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、 浇口、冒口及其它缺陷，以便定位准确、可靠。粗基准 应避免重复使用，否则会造成较大的定位误差。 8、精基准选择原则：基准重合原则基准统一原则 互为基准原则 9、加工经济精度：在正常加工下（采用符合质量标准的 设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间） 所能保证的加工精度。 10 加工阶段的划分：粗加工阶段半精加工阶段精加工阶段 光整加工阶段 11、工序集中：在每个工序中加工内容很多，尽可能在一 次安装中加工许多表面，或尽量在同一台设备上连续完成 较多的加工要求。 12、工序分散：把加工表面分的很细，每个工序加工内容 少，表现为工序多，工艺路线、加工余量：在加工过程中，从被加工表面上切除的金 属层厚度。平面等非对称表面，加工余量为单边余量。轴、 孔等对称表面，则为双边余量。 14、机械加工工序安排原则：基面先行先主后次先粗后精 15、影响加工余量的因素加工表面上的表面粗糙度H1a 和表面缺陷层的深度H2a加工前或上工序的尺寸公差Ta 加工前或上工序各表面间相互位置的空间偏差 ea本 工序加工时的装夹误差ε 16、选择切削用量的原则是：在机床、刀具、工件的强度和工艺系统的刚度允许的条件下，首先选择尽可能大的背 吃刀量，其次选择加工条件和加工要求限制下允许的进给 量，最后按刀具寿命的要求确定合适的切削速度。 17、尺寸链：互相联系切按一定书序排列的封闭尺寸组。 尺寸链中的每一个工艺尺寸称为环。在零件加工过程中形 成或间接得到的环称为封闭环，尺寸链的其余各环称为组 成环。增环是本身的变动引起封闭环同向变动。减环是本 身的变化引起封闭环的反向变动。 18、增、减环的判别，还书较少时，根据定义，环较多时 通常先给封闭环认定一个方向画上箭头，然后沿此方向环 绕尺寸链一次给每一个组成环画出箭头，凡事组成环箭头 方向与封闭环箭头相同的，为减环，反之为增环。 第八章： 1、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和 链接，使之成为半成品或成品的工艺过程。 2、组装：以主轴为基准件装上若干齿轮、套、垫、轴承 等零件组成，为组件装配进行的工作。3、总装：在一个基准件上，装上若干部件、组件、套件 和零件构成机器，这种将零件和部件装配成最终产品的过 程叫做总装。 4、零件：是组成及其的最小单元。如果一个基准零件上 装上一个或若干个零件，则构成套件。 5、部件：一个基准件上，装上若干组件、套件和零件构 6、装配精度：是指产品设计时根据使用性能要求规定的、装配时必须保证的质量标准。产品的装配精度所包括的内 容可根据机器的工作性能来确定，一般包括相互位置精 度相对运动精度相互配合精度 7、保证装配精度的方法 一：完全互换法：合格的零件在进入装配时，不经任何选 择、调整和修配，就可以达到装配精度 特点：装配工作简单，生产率高； 装配时间定额稳定，易于组织装配流水线； 对零件的技术要求高，零件加工相对困难； 需用极值法解相应的尺寸链，即：满足 二、分组装配法：是将组成环公差按完全互换极值解法所 得的数值放大数倍2~4 倍,使其能按经济加工精度制造， 然后将零件的有关尺寸进行测量分组，再按对应组分别进 行装配，以满足原定的装配精度要求。组成环公差相等； 特点：零件分组后，应保证装配时能够配套； 分组数不宜太多； 用于封闭环要求高的短尺寸链，一般组成环数为2~3 三：修配装配法：在装配时，根据封闭环的实际测量结果，以去除部分材料的方式改变尺寸链中某一项组成环的尺 寸，使封闭环达到规定的精度要求。 四：调整装配法：是在除调整环外均以加工经济精度制造 的基础上，通过调节调整环的尺寸及相对位置的方法达到 装配精度的要求。 8、对各组成环的公差进行适当的调整，可参照： 组成环是标准尺寸时，其公差值及其分布在相应标注中 已有规定，应为确定值。 组成环是几个尺寸链的公共环时，其公差值及其分布由 其中要求最严格的尺寸链先行确定，对其余尺寸链则应成 为确定值。 尺寸想进、加工方法相同的组成环，其公差值相等。 难加工或难测量的组成环，其公差可取较大数值；容易 加工或测量的组成环，其公差取较小数值。